Stell dir eine Produktionsstätte vor, in der die Maschinen wie ein Uhrwerk laufen und einen stetigen Fluss hochwertiger Produkte ohne unerwartete Stillstandszeiten gewährleisten. Dieser reibungslose Betrieb ist das Versprechen von Total Productive Maintenance (TPM). Wenn du die Effizienz und Zuverlässigkeit deiner Produktionsprozesse verbessern willst, ist es wichtig, TPM zu verstehen und umzusetzen.
In einer Fabrik kann es zum Beispiel häufig zu plötzlichen Maschinenausfällen kommen, die Produktionsverzögerungen und höhere Kosten verursachen. Durch die Einführung von TPM kann die Fabrik diese Probleme systematisch angehen. Deine Beschäftigten werden in die Wartungsaufgaben einbezogen, und datengesteuerte Strategien helfen dabei, Ausfälle vorherzusagen und zu verhindern. Das steigert nicht nur die Produktivität, sondern auch die Arbeitsmoral und die Sicherheit deiner Beschäftigten.
In diesem Leitfaden führen wir dich durch die Grundsätze, Umsetzungsschritte und Vorteile von TPM, damit du deine Instandhaltungsprozesse umgestalten kannst.
Was ist Total Productive Maintenance?
Total Productive Maintenance (TPM) ist ein umfassender Ansatz für die Instandhaltung von Anlagen, der darauf abzielt, die Produktivität von Produktionsanlagen zu maximieren, indem Ausfallzeiten, Defekte und Unfälle minimiert werden. TPM wurde in den 1960er Jahren in Japan entwickelt und integriert die Instandhaltung nahtlos in die täglichen Abläufe eines Produktionsbetriebs, indem es alle Beschäftigten – vom Bediener bis zum Manager – in den Instandhaltungsprozess einbezieht.
Im Kern konzentriert sich TPM auf die proaktive und präventive Instandhaltung, um sicherzustellen, dass die Maschinen mit höchster Effizienz arbeiten. Es setzt eine Reihe von strukturierten Aktivitäten und Prinzipien ein, um die Zuverlässigkeit und Leistung der Anlagen zu verbessern. Das Ziel von TPM ist es, eine Produktionsumgebung zu schaffen, in der die Maschinen durchgängig verfügbar sind, Defekte minimiert werden und die Sicherheit Vorrang hat, was zu höherer Produktivität und geringeren Betriebskosten führt.
Um diese Ziele zu erreichen, folgt TPM der 5S-Methodik, die ebenfalls in den 1960er Jahren in Japan entwickelt wurde. Die 5S sind:
- Seiri (Sortieren): zielt darauf ab, alles Unnötige im Arbeitsbereich zu entfernen.
- Seiton (Systematisierung): ordnet die Gegenstände, um Materialien, Werkzeuge und Maschinen sauber zu halten.
- Seiso (Reinigung): setzt regelmäßige Reinigungspraktiken um, indem es den Boden in mehrere Bereiche unterteilt und Teams mit der Reinigung der zugewiesenen Bereiche beauftragt.
- Seiketsu (Standardisierung): schafft Standards für die Durchführung der ersten drei Aufgaben.
- Shitsuke (Selbstdisziplin): zielt darauf ab, das System nachhaltig zu gestalten und stellt sicher, dass alle Standards regelmäßig angewendet werden.
Die 8 Säulen der Total Productive Maintenance
Die acht Säulen von TPM konzentrieren sich auf präventive und proaktive Verfahren zur Verbesserung der Zuverlässigkeit der Anlagen. TPM strebt eine perfekte Produktion an, was sich wie folgt ausdrückt
- Keine Ausfälle
- Keine Langsamläufer
- Keine Defekte
- Keine Unfälle
Um diese Ziele zu erreichen, ist es wichtig, dass dein Produktionszyklus auf einer soliden Basis von strukturierten Aufgaben und Grundsätzen basiert, die in den folgenden 8 Axiomen beschrieben werden:
1. Autonome Instandhaltung
Die Bediener sind für die Wartung und Einstellung der ihnen zugewiesenen Maschinen verantwortlich. Das führt zu besser ausgebildeten und motivierten Mitarbeitern, die auch die Ziele einer schlanken Organisation verstehen.
2. Gezielte Verbesserung
Verbesserung, oder Kaizen auf Japanisch, identifiziert und verbessert Ziele und führt zu Veränderungen. Sie sorgt dafür, dass Teams aus verschiedenen Abteilungen zusammenarbeiten, um Probleme klar zu erkennen und Lösungen anzuwenden, die die Prozesse kontinuierlich verbessern.
3. Geplante Instandhaltung
Die geplante Instandhaltung besteht aus vorbeugender und vorausschauender Instandhaltung unter Verwendung der Daten, die aus der Überwachung des Maschinenverhaltens und der Wartungshistorie gewonnen werden. Durch die geplante Instandhaltung werden größere Ausfälle vorhergesehen, so dass die Produktionsaktivitäten zunehmen und die ungeplanten Ausfallzeiten entsprechend abnehmen.
4. Qualitätswartung
Mit der Qualitätswartung stellst du sicher, dass die Anlagen während der Produktion Fehler erkennen und vermeiden können. Sie nutzt Lean-Tools, die den Maschinen „beibringen“, abnormale Bedingungen zu erkennen und zu melden. Im Idealfall führt sie zur vollständigen Beseitigung der Fehlerursache.
5. Frühzeitiges Maschinenmanagement
Konzentriere dich auf eine Maschinenkonstruktion, die es dir und deinem Personal ermöglicht, die Maschinen richtig zu bedienen und zu warten. Dazu gehören einfache Reinigung, Prüfung und Schmierung, Zugänglichkeit der Maschinenteile und Ergonomie. Ziel ist es, das Leistungsniveau der Maschinen auf ein höheres Tempo zu bringen.
6. Schulung und Ausbildung
Die Säule Schulung und Ausbildung konzentriert sich auf die Verbesserung und Erweiterung der Fähigkeiten der Beschäftigten. Auf diese Weise wachsen die Menschen und die Maschine, die sie bedienen, zusammen und verbessern ihre Beziehung im Laufe der Zeit, was zu höherer Produktivität und weniger Fehlern führt.
7. Sicherheit, Gesundheit und Umwelt
Diese Säule der TPM-Checkliste konzentriert sich auf die Verbesserung der Arbeitsbedingungen der Beschäftigten durch die Beseitigung potenzieller Gesundheits- und Sicherheitsgefahren. Um dies zu gewährleisten, könntest du zum Beispiel ein Sicherheitsaudit durchführen.
8. Das Büro-TPM
Die letzte Säule betont, wie wichtig es ist, die Prinzipien der Total Productive Maintenance in der Verwaltung anzuwenden. Ihr Ziel ist es, die Verwaltungsabläufe, wie z. B. die Terminplanung und die Beschaffung, so zu verbessern, dass sich dies positiv auf den Rest des Produktionsprozesses auswirkt.
Wie man die totale Instandhaltung in 5 Schritten umsetzt
Durch die Umsetzung der Grundsätze der Total Productive Maintenance werden Arbeitspläne optimiert, effiziente Mitarbeiter/innen produziert, eine sauberere und sicherere Arbeitsumgebung geschaffen, die Zuverlässigkeit der Anlagen erhöht und Geld gespart. Es ist ein Programm, das für einen ganzheitlichen Produktivitätsansatz konzipiert ist, indem es alle Bereiche berücksichtigt, die einen Produktionszyklus beeinflussen, einschließlich Management und Verwaltung bis hin zu den grundlegenden Prinzipien der Gesundheit und Sicherheit der Beschäftigten.
Hier erfährst du, wie du diese Grundsätze am Arbeitsplatz umsetzen kannst:
1. Bestimme einen Pilotbereich
Wähle einen Bereich, in dem du die TPM-Prinzipien zuerst anwenden kannst. Sobald die Beschäftigten die Vorteile des Prozesses sehen, werden sie die neue Arbeitsweise eher akzeptieren. Beziehe Mitarbeiter/innen aus verschiedenen Abteilungen in den Pilotprozess ein und erstelle eine Projekttafel, damit sie sich ein Bild davon machen können, wohin die Reise geht.
Bei der Suche nach einem Pilotbereich solltest du dir diese drei Fragen stellen:
- Welche Ausrüstung ist am einfachsten zu verbessern? Wenn du die am leichtesten zu verbessernden Anlagen auswählst, wirst du höchstwahrscheinlich positive Ergebnisse erzielen, die dich motivieren, das TPM-Programm fortzusetzen.
- Welches sind die Engpassbereiche? Wähle eine Maschine, die den Produktionsprozess verlangsamt. Sobald du diesen Engpass behoben hast, wird sich dein Gesamtausstoß erhöhen.
- Welcher Bereich ist der problematischste? Wenn es dir gelingt, eine Maschine zu reparieren, die den Bedienern viel Kopfzerbrechen bereitet, ermutigst du sie, TPM-Prozesse am Arbeitsplatz als gute Lösung für solche Probleme zu übernehmen.
2. Den optimalen Zustand der Ausrüstung wiederherstellen
Das Konzept dieses Grundsatzes konzentriert sich auf das 5s-System und die autonome Instandhaltung. Die Bediener/innen sollten zunächst lernen, wie sie die Maschine mithilfe des 5s-Programms konsequent in ihrem optimalen Zustand halten können: indem sie organisiert, sauber und ordentlich sind und standardisierte und nachhaltige Methoden anwenden.
3. Die Gesamteffektivität der Ausrüstung messen
In diesem Schritt muss die Gesamtanlageneffektivität (OEE) der Zielmaschine überwacht werden. Die Überwachung und Messung der OEE liefert eine datengestützte Bestätigung, ob dein TPM-Programm effektiv ist oder nicht. Außerdem kannst du so dein gesamtes Programm verfolgen und dir einen Überblick über deine Effizienz verschaffen.
4. Reduziere große Verluste
Nachdem du einen datengestützten Überblick über deine wichtigsten Engpässe und Verluste hast, solltest du sie sofort angehen. Beginne damit, ein funktionsübergreifendes Team aus Bedienern, Vorgesetzten und Wartungspersonal zusammenzustellen, das sich mit den OEE-Daten befasst und eine Ursachenanalyse durchführt, um die Hauptursache für die Verluste zu ermitteln.
5. Planmäßige Wartung einführen
Wähle anhand dieser drei Elemente aus, welche Teile proaktiv gewartet werden sollen:
- Belastungspunkte
- Komponenten, die verschleißen
- Komponenten, die ausfallen
Lege dann proaktive Wartungsintervalle fest. Diese Intervalle sind flexibel und können (und sollten!) bei Bedarf angepasst werden.
Vorteile von TPM
Die Einführung von Total Productive Maintenance (TPM) mit den oben genannten Schritten bringt eine Reihe von praktischen Vorteilen für deine Produktionsprozesse mit sich. Durch die Einführung von TPM kannst du Arbeitsabläufe optimieren, Ausfallzeiten reduzieren und die Gesamtanlageneffektivität (OEE) verbessern. In einem Betrieb, der TPM anwendet, kann die Zahl der unerwarteten Maschinenausfälle deutlich sinken, was zu einer unterbrechungsfreien Produktion und einem höheren Ausstoß führt.
TPM fördert auch eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung und der Beteiligung der Beschäftigten. Indem du die Bediener in die Instandhaltungsaufgaben einbeziehst, gibst du ihnen die Möglichkeit, Verantwortung für ihre Anlagen zu übernehmen. Das stärkt die Arbeitsmoral und sorgt für ein sichereres Arbeitsumfeld. Die Verwendung von TPM-Checklisten trägt dazu bei, die Verfahren zu standardisieren und sorgt für Konsistenz und Zuverlässigkeit bei der Instandhaltung.
Außerdem hilft dir TPM, mögliche Probleme zu erkennen und zu beheben, bevor sie eskalieren, und verringert so die Wahrscheinlichkeit unerwarteter Ausfälle. Von Checklisten für die Prüfung bis hin zur Ursachenanalyse – mit diesen Praktiken sparst du nicht nur Zeit und Geld, sondern verbesserst auch die Qualität deiner Produkte.
Wie man eine TPM-Checkliste verwendet
Eine Total Productive Maintenance (TPM)-Checkliste dient dazu, die Fortschritte eines Unternehmens bei der Erreichung seiner Ziele für die ordnungsgemäße Instandhaltung der Anlagen zu bewerten. Mithilfe einer strukturierten Checkliste können Fertigungs- oder Produktionsbetriebe wichtige Bereiche wie den Reinigungsgrad und die Beteiligung der Teammitglieder bewerten.
Beginne damit, den aktuellen Zustand deiner Ausrüstung und deines Arbeitsumfelds mit der Checkliste zu bewerten und die Bereiche zu identifizieren, die du verbessern musst. Vergewissere dich, dass alle relevanten Teammitglieder beteiligt sind, einschließlich der Bediener und des Wartungspersonals, und gehe dann die Checkliste durch, um systematisch jeden Aspekt von TPM anzugehen, von der autonomen Wartung bis zur geplanten Wartung. Protokolliere anschließend deine Ergebnisse und die Maßnahmen, die zur Behebung der Probleme ergriffen werden müssen.
Eine TPM-Checkliste stellt sicher, dass alle Teammitglieder an der Aufrechterhaltung und Verbesserung der Produktions- und Qualitätssysteme beteiligt sind. Durch die Anwendung von TPM können Unternehmen einen kontinuierlichen Produktionszyklus mit minimalen Ausfällen erreichen.
Führe ein TPM-Programm mit einer Checklisten-Software ein
Die Audit-App von Lumiform unterstützt dich bei der mühelosen Einführung eines Total Productive Maintenance-Programms, indem sie dir einen flexiblen, zugänglichen und anpassbaren Checklisten-Service bietet. Lass dein Team jede Art von Qualitätsaudit durchführen, wo und wann auch immer – von einem Smartphone oder Tablet, online oder offline. Erstelle Checklisten, bearbeite sie und bleibe mit Echtzeit-Updates und automatischen Analysen auf dem Laufenden.
Lumiform kann alles sein, was du brauchst – die flexible Software passt sich an deine Bedürfnisse an, egal wie groß oder klein dein Unternehmen ist, damit du dein volles Potenzial ausschöpfen kannst.
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